Pourquoi une machine de guidage de bande peut-elle être utilisée pour améliorer l'efficacité des matériaux en bobine ?
Des déviations du matériau de la bobine peuvent survenir lors du déroulement, de la transformation, de l'enroulement et d'autres procédés, en raison de la déviation de la bobine elle-même ou de la machine de traitement. La machine de guidage de bande permet de réduire la fréquence de ces incidents. Elle surveille en permanence la position du matériau de la bobine pendant la production et effectue des corrections en temps réel. Elle contribue ainsi à garantir et à améliorer la qualité et l'efficacité du produit.
Pourquoi le système de guidage Web est-il important ?
Les machines d'impression flexographique utilisent fréquemment un système de guidage automatique de la bande pour garantir l'horizontalité de l'entrée du support d'impression dans l'unité d'impression. Ce système détecte et corrige en temps réel un écart de 0.5 mm sur le bord horizontal du support. Des capteurs photoélectriques sont généralement utilisés pour les matériaux opaques tels que le papier et le papier aluminium, tandis que des capteurs ultrasoniques sont employés pour les matériaux transparents comme les films. Une fois le support entré dans les zones d'impression, de découpe et de rembobinage, la précision d'installation de la machine de traitement et le parallélisme des rouleaux assurent la stabilité de son positionnement horizontal.
Comment fonctionne le système de guidage Web ?
La machine de guidage de bande contrôle les écarts de position du matériau mince lors du convoyage grâce à un moteur à vitesse constante. Si la vitesse d'enroulement du matériau doit être modifiée, la vitesse de correction ne peut pas l'être non plus, ce qui peut entraîner un phénomène de courbure impossible à corriger. Par ailleurs, le système de guidage de bande à correction de déviation photoélectrique par micro-ordinateur répond aux besoins des clients.
Le système de guidage de la bande comprend un contrôleur de correction photoélectrique piloté par ordinateur, un capteur photoélectrique de suivi de la discrimination des couleurs, une vis à billes et un moteur synchrone. Le microcontrôleur du système de correction photoélectrique piloté par ordinateur dispose d'une sortie de conversion de fréquence permettant d'ajuster la vitesse du moteur selon les besoins. En termes de production, sa structure est simple, facile à utiliser et pratique.
1. Lors de l'enroulement, suivez le bord du substrat et corrigez toute irrégularité.
2. Maintenez le matériau de revêtement à égale distance du bord du substrat en le suivant.
3. La vitesse de correction peut être ajustée pour rester en équilibre avec les vitesses de laminage des différents matériaux.
Paramètres techniques de la machine de guidage Web
1. Prend en charge trois méthodes de fonctionnement telles que le suivi de ligne, le suivi de bord, le suivi de centrage, etc.
2. Support pour capteurs photoélectriques, ultrasoniques et CCD
3. Détection automatique des paramètres du capteur ; dans la plupart des cas, il n'est pas nécessaire de calibrer le capteur.
4. Mesure automatique de la course en l'absence d'un interrupteur de fin de course mécanique
5. Temps de réponse extrêmement rapide de 500 microsecondes (0.5 milliseconde)
La vis à billes est entraînée par un servomoteur à courant continu.
7. Enregistrez 10 groupes de paramètres de matériaux différents pour un changement de matériau facile et rapide.
8. Menu trilingue : chinois simplifié, chinois traditionnel et anglais
9. Utilisation intuitive, rapide et facile
10. Assistance à la commande en réseau pour automates programmables/interface homme-machine
Expert en systèmes de guidage web – Arise
Arise est un fabricant chinois de systèmes de guidage de bande . Les systèmes de guidage de bande Arise garantissent un contrôle continu et précis de divers matériaux en bobine dans différents processus de production. Grâce au système de contrôle automatique haute performance des systèmes de guidage de bande Arise, il est possible de s'assurer que le matériau ne dévie pas de sa position correcte tout en minimisant les déchets et les temps d'arrêt.