Système d'inspection visuelle OK-6000 Pure Color : une solution universelle d'inspection de la qualité pour de multiples types de matériaux en bande de couleur unie

Points faibles courants en matière d'inspection de la qualité dans l'industrie des matériaux en bande de couleur unie

Les produits en bande de couleur unie, tels que les films optiques, les films PET et les feuilles d'aluminium pour batteries au lithium, présentent généralement des surfaces hautement réfléchissantes et sont légers et fins. Les micro-perforations, les fines rayures et les contaminants particulaires en surface sont extrêmement difficiles à détecter à l'œil nu.

Les lignes de production traditionnelles reposent sur une inspection visuelle manuelle continue. L'observation prolongée de bandes hautement réfléchissantes provoque rapidement une fatigue visuelle, entraînant de fréquentes erreurs de détection et des diagnostics erronés. Les bandes défectueuses qui alimentent les étapes de traitement suivantes peuvent engendrer des défauts dans les produits finis, rendant inutilisables des rouleaux entiers, voire des lots entiers. Aggravés par les difficultés de communication après-vente et la perte de confiance des clients, ces problèmes exercent une pression opérationnelle et financière considérable sur les fabricants de films et de feuilles d'aluminium.

La plupart des systèmes d'inspection visuelle classiques disponibles sur le marché offrent des capacités d'extension matérielle limitées. De nombreux modèles ne prennent en charge qu'un petit nombre de caméras par PC industriel (IPC). Pour les lignes de production grand format nécessitant plusieurs unités distinctes, cela implique le déploiement de plusieurs IPC et de plusieurs systèmes logiciels, ce qui augmente les coûts d'acquisition, de câblage, d'exploitation et de maintenance. De plus, il est difficile de centraliser et de visualiser les données provenant de ces systèmes disparates.

Principaux avantages du système d'inspection visuelle en couleur pure OK-6000

La société Chongqing ARISE Technology Co., Ltd. ( ci-après dénommée ARISE) a développé le système d'inspection visuelle couleur OK 6000, un système polyvalent conçu pour répondre aux exigences de contrôle qualité des matériaux en bande de couleur unie, caractérisés par une réflectivité élevée, une grande largeur et une production continue à haut volume. Doté d'un seul PC industriel et d'un logiciel d'exploitation unique, le système gère de manière centralisée plusieurs caméras. Ses spécifications d'extension matérielle lui permettent de s'adapter à tous types de lignes de production, qu'elles soient étroites ou larges. Il trouve de nombreuses applications, notamment pour les feuilles d'aluminium destinées aux batteries au lithium, les films optiques, les films PET et autres matériaux en bande de couleur unie.

1. Architecture synchrone multicaméra intégrée – Configuration standard à hôte unique avec 8 caméras, extensible à l'acquisition synchrone à 12 canaux

Le système d'inspection complet est équipé d'un seul PC industriel et d'un logiciel d'exploitation unique. La configuration standard permet l'acquisition d'images synchrones à partir de 8 caméras industrielles ; en fonction de la largeur de la ligne de production et des exigences du processus, il est possible d'étendre ce système pour faire fonctionner jusqu'à 12 caméras en parallèle.

Toutes les caméras sont équipées d'un mécanisme de déclenchement matériel synchrone, avec assemblage et fusion automatiques des coordonnées temporelles et spatiales des images, permettant une couverture complète de toute la largeur de la bande et réduisant considérablement les angles morts d'inspection. Comparée à plusieurs systèmes de vision distincts, cette solution réduit l'investissement global dans les PC industriels, les logiciels associés, le câblage et la mise en service sur site, tout en optimisant l'agencement de l'atelier.

2. Solution d'imagerie optique dédiée – Adaptée à différents types de toiles à réflectivité élevée et de couleur pure

Doté de caméras industrielles monochromes haute résolution et d'un éclairage multi-angles spécialisé et personnalisé, et intégrant une logique d'optimisation de la suppression des reflets, le système atténue efficacement les interférences dues aux reflets parasites sur la surface de la bande. Il permet d'identifier avec fiabilité divers défauts de surface courants tels que les micro-perforations, les rayures superficielles et profondes, les contaminants particulaires, les plis, les points d'oxydation, etc., réduisant ainsi considérablement le risque de fausses détections et d'inspections manquées dues aux reflets.

3. Fonction d'auto-apprentissage du modèle d'IA intégré – Adaptable à divers scénarios de défauts

Le système est doté d'un module d'apprentissage automatique permettant aux entreprises d'itérer et d'optimiser le modèle de manière autonome à partir d'images de défauts issues de la production sur site. Pour les défauts spécifiques à une usine ou les nouvelles anomalies, les opérateurs peuvent annoter des échantillons par lots et lancer un apprentissage afin d'améliorer en continu la précision de la reconnaissance des défauts. Lors du passage à différents matériaux ou procédés pour les bandes de couleur unie, le système s'adapte rapidement aux nouveaux échantillons de défauts sans nécessiter l'intervention de techniciens externes pour reconstruire le modèle de détection, répondant ainsi aux besoins de production flexibles de multiples catégories de produits.

4. Utilisation visuelle simple – Pas besoin d'ingénieurs algorithmes professionnels sur site pour le débogage

Il n'est plus nécessaire de procéder à des modélisations et des débogages répétés pour différents types de bandes de couleur unie. L'interface utilisateur est intuitive et facile à prendre en main. Sur site, les opérateurs peuvent simplement sélectionner les types de défauts à identifier et ajuster les seuils de détection selon les besoins ; le système est alors opérationnel en production. Modifier les spécifications du produit ou la catégorie du matériau de la bande ne requiert que de simples ajustements de paramètres. L'absence de déploiement permanent d'ingénieurs spécialisés en vision sur site permet de réduire considérablement les coûts de main-d'œuvre technique de l'entreprise.

5. Conservation exhaustive des données de processus – Répond aux exigences d’audit d’usine normalisées de divers fabricants à grande échelle

Le système enregistre automatiquement les séquences d'images complètes, l'emplacement et le type des défauts, les périodes de production et les paramètres de fonctionnement des équipements pour chaque rouleau. Il permet l'annotation et la classification manuelles des défauts et génère automatiquement des rapports d'inspection visuelle de la qualité. Lors de la réception de retours qualité de clients en aval, le système permet de retrouver rapidement tous les enregistrements d'inspection du rouleau concerné, identifiant précisément l'origine du problème lors de la production. Ceci simplifie considérablement les processus de communication après-vente et facilite la collaboration avec les procédures d'audit standardisées des différents clients.

6. Adaptable aux lignes de production en continu à grande vitesse – Inspection en ligne continue et stable

Grâce à sa puissance de calcul suffisante pour le traitement parallèle d'images provenant de plusieurs caméras, le système s'adapte à la cadence de production des lignes de fabrication en continu classiques. Il réalise l'acquisition d'images, l'analyse des défauts et le marquage des anomalies en ligne et simultanément, sans interruption de production pour des contrôles par échantillonnage ni perturbation du rythme de production initial. Il remplace les inspections visuelles manuelles répétitives, réduisant ainsi les fluctuations de qualité dues à la fatigue de l'opérateur.

Catégories de contenu Web applicables

Ce système convient à tous les scénarios de production de bandes imprimées en couleur unie. Ses principales applications sont les suivantes :

• feuille d'aluminium pour batterie au lithium
• Divers films optiques
• Films PET
• Autres tissus composites fonctionnels de couleur unie

Valeur d'application pratique

• Mise à niveau du contrôle qualité – Remplace l’inspection visuelle manuelle basée sur l’expérience par une détection automatisée, continue et stable, réduisant considérablement le taux de défauts mineurs non détectés, diminuant ainsi les coûts de non-conformité des lots et de communication après-vente.
• Optimisation itérative autonome – La fonction d’entraînement du modèle d’IA intégré permet une optimisation autonome du modèle de reconnaissance basée sur les défauts réels des usines, s’adaptant aux nouveaux produits et aux nouveaux types de défauts, avec des performances de reconnaissance continuellement améliorées sur le long terme.
• Investissement matériel rationalisé – Un seul PC industriel et un seul logiciel prennent en charge jusqu'à 12 caméras, éliminant ainsi le besoin d'acheter plusieurs systèmes de vision indépendants et permettant de réaliser des économies sur l'acquisition d'équipements, le câblage et l'espace au sol de l'atelier.
• Optimisation des coûts de main d'oeuvre – Réduit considérablement le nombre de postes d’inspection qualité répétitifs, sans nécessiter le déploiement à long terme sur site d’ingénieurs en algorithmes de vision pour le débogage des équipements.
• Enregistrements de qualité traçables – Des archives complètes d'inspection de la qualité électronique sont conservées à long terme, fournissant des données d'inspection standardisées qui améliorent la compétitivité de la chaîne d'approvisionnement de l'entreprise et facilitent la réalisation des commandes de clients de moyenne et haute gamme dans divers secteurs.

Le contrôle qualité manuel traditionnel repose sur le jugement visuel humain, ce qui limite sa fiabilité. Le système d'inspection visuelle couleur OK-6000 , basé sur une architecture matérielle multicaméra intégrée et une logique d'inspection standardisée, assure un contrôle continu et automatisé. Adaptable aux lignes de production de films en couleur dans de nombreux secteurs, il permet aux entreprises de réduire le gaspillage de matières premières, de diminuer les réclamations après-vente et de garantir la qualité de leurs produits finis.